Les technologies digitales bouleversent de nombreux secteurs, on voit émerger de nouveaux écosystèmes sectoriels: MedTech, FinTech, CleanTech, BioTech… L’industrie n’échappe pas à cette tendance puisqu’une quatrième révolution se profile à l’horizon, celle de l’industrie 4.0, qui permet d’améliorer la productivité sans augmenter les coûts de production. Les différents maillons de la chaîne sont interconnectés, les machines sont intelligentes et communiquent entres-elle en toute autonomie ! La bonne santé des outils de production revêt une dimension stratégique dans cette course vers l’usine du futur, les objets connectés et l’intelligence artificielle ont conduit à l’essor de la maintenance prédictive. Quels sont les avantages de cette maintenance 4.0 ?

Evolution de la maintenance

Predictive maintenance – Source: Ducen IT

IoT : la solution d’avenir pour la maintenance du futur

Le numérique ouvre les champs des possibles, les entreprises sont à présent en mesure de prédire les pannes avant qu’elles n’aient lieu. La maintenance prédictive consiste à réaliser un pronostic quant à la probabilité qu’un dysfonctionnement ne se produise et ainsi anticiper l’obsolescence d’un appareil à partir de l’interprétation des données en provenance des objets connectés industriels (IIoT).

Des capteurs placés sur différentes parties d’une machine collectent en temps réel un volume important de données. Différentes types analyses :

  • Acoustique
  • Thermique
  • Vibratoire

Un nombre illimité d’objets peuvent être surveillés simultanément, ces données sont ensuite centralisées sur le Cloud puis analyser afin de connaitre l’état général des actifs et reconnaître les signes avant-coureurs d’une anomalie tels qu’une modification de la température, d’un mouvement voire la baisse du niveau d’un fluide. Le big data représente la clef de voûte de la maintenance prédictive, il est alors possible d’accéder en un clic à l’historique des défaillances. Les entreprises peuvent savoir avec précision à quel moment, à quel endroit une panne surviendra, elles procèdent ainsi à la planification « juste à temps » de l’intervention et évite l’arrêt des machines. En effet l’indisponibilité d’un appareil entraîne des coûts directs et indirects élevés sans compter l’effet domino qui cela génère. Les industriels qui parviennent à capter les données pertinentes ont un avantage concurrentiel indéniable.

« Les entreprises qui auront su mettre en œuvre les différents composants de la Maintenance 4.0 obtiendront un avantage compétitif décisif. » Renaud Cuignet – Founding Partner RC Management »

Les apports du machine learning

Le machine learning est une technologie liée à l’intelligence artificielle, va faciliter l’analyse des données et la mise en place d’algorithmes capables de prédire les anomalies. Pour cela il faut identifier le point de limite d’utilisation d’une machine, cela n’est possible qu’en laissant celle-ci tomber en panne. L’intelligence artificielle va alors apprendre de manière autonome et mettre en place des algorithmes qui frôlent la prédiction. L’IA va jouer le rôle de super assistant maintenance et aidera l’homme à:

  • Exécuter instantanément des calculs complexes
  • Faciliter la prise de décision
  • Optimiser les plannings d’interventions

Quels sont les principaux défis ?

La technologie à elle seule ne va pas révolutionner la maintenance, il faudra relever plusieurs défis :

  • Avoir une culture pointue de la maintenance et du digital pour élaborer une bonne stratégie
  • Disposer des ressources humaines et compétences nécessaires pour atteindre les objectifs
  • Etre capable d’investir dans différentes infrastructures et technologies (capteurs, connectivité, Cloud…)
  • S’entourer des bons partenaires
  • Sécuriser les données pour éviter les cyberattaques

La maintenance prédictive fera économiser aux entreprises 630 milliards de dollars par an à partir de 2025. Ce marché en plein essor va connaitre un taux e croissance annuel de 22% selon cette étude du cabinet ABI Research.

Quelles sont les étapes clefs pour réussir le passage à une maintenance 4.0 ?

  • Le degré de maturité de l’entreprise en matière de digital
  • La capacité à former et fédérer les collaborateurs
  • La capacité à faire des priorités
  • La sécurisation des données
  • L’amélioration continu des algorithmes prédictifs

La digitalisation de la maintenance comporte de multiples avantages tels que la réduction du nombre de pannes, des coûts liés à l’interruption involontaire de la production et l’allongement la durée de vie des appareils. De plus l’entreprise maîtrise ses process de bout en bout et produit efficacement. Cela aura pour conséquence :

  • Une optimisation de l’expérience client
  • Une amélioration de la qualité des produits et des services
  • Une hausse de la satisfaction client

Cependant c’est un projet complexe et risqué, la co-innovation est un facteur de réussite.

« Les entreprises devront s’appuyer sur des partenaires experts dans leur domaine (IoT, connectivité, IA…) » Thierry Gaillet – B2B IoT partnership Orange

Le groupe Orange accompagne ses clients industriels en apportant des solutions autour des IoT et des réseaux de télécommunications. C’est le cas du groupe ENGIE AXIMA qui s’appuie sur le Cloud Orange dans le cadre de sa stratégie de maintenance prédictive.

Sources:

Microsoft – Journal du Net – Integral System – Orange Business – ABI Research – McKinsey – OET